食品安全事故很少始于一场戏剧性的事件。大多数都源于一个不起眼的水分决策，当时无人质疑，直到数月后产品在货架上结块、稳定性测试不达标，甚至引发召回。

食品顾问兼 A la Carte Connections 创始人 Rachel Zemser 走访过许多食品工厂，发现它们常犯相似的错误。AQUALAB 首席食品科学家 Zachary Cartwright 也有同感。在最近一场关于“从始至终的水分管理”的网络研讨会上，两位专家分享了优秀团队的不同做法，以及大多数企业容易掉入的陷阱。

以下是他们总结的四个最常见错误：

1. 水分管理起步太晚 

Zemser 看到的最普遍错误是：团队把水分当作生产环节的问题，而非配方阶段的决策。

“水分活度目标和水分管理，实际上必须在研发实验室的配方过程中就开始考虑，”她说，“而不是在放大生产之后，也不是在生产运行期间。所有决定都必须事先做好。”

后续每一个环节都会继承配方中已设定的水分特性。如果团队试图在后期“补救”，那他们不是在解决生产问题，而是在压力之下纠正一个设计失误。

这在去除防腐剂的配方调整中尤其明显。水分活度目标可能不变，但维持该目标的化学体系已经改变。防腐剂通常能结合水分，移除它们而不做补偿，就可能打破水分平衡，进而产生微生物风险。天然和有机配方经常面临这一挑战，因为它们可用的防腐手段更少，容错空间也更小。

2. 认为干燥原料就是安全的 

低水分不等于低风险——这是食品制造中最根深蒂固的误解之一。

2026 年 5 月的 Blackstone Products 召回事件就是近期例证。一种干燥、货架稳定的帕尔马干酪牧场调味粉被召回，原因是其中使用的乳粉原料检出沙门氏菌。原料是干燥的，产品在纸面上看起来安全。

问题不在于干燥原料本身固有危险，而是当它们进入一个水分活度会升高的工艺环节时会发生什么。微生物没有水就无法生长，但如果受污染的低水分原料进入水分活度超过 0.85 的环境，致病菌就可能增殖。想想面糊里的面粉，或者混合产品中的花生酱。仅仅在原料接收时检测其水分状况，并不能反映整个系统的风险。

只有追踪水分在整个产品系统（而不仅仅是原料层面）中的迁移，才能区分“被动应对型”团队和“主动预防型”团队。

3. 仅在工艺的某一节点进行检测 

即使是那些会测量水分活度的团队，也往往只在一个点测量：生产线末端。到了那时，即便结果不合格，也已无可挽回。

Zemser 建议增加两个大多数工厂忽略的早期检查点。

第一个是进货原料。供应商的 COA（分析证书）并不等于实测值——规格可能漂移，运输条件也会变化。一种贡献水分的原料即便只是略微偏离规格，也可能影响整批产品。在收货时进行检测，是最简单的干预手段。

第二个是最终成型或包装前的中间过程检查。“如果那时结果显示偏高，怎么办？”Zemser 说，“到了那个点就没办法了，只会浪费产品和金钱。”在进入成型设备之前发现不合格批次，比在成品检测时才发现，能节省更多成本。

研发阶段还存在一个时间上的盲点：生产后立即读取的水分活度数值并非最终值。水分在产品内部需要数小时甚至数天才能达到平衡。第 0 天的结果只是早期指标，而非最终规格。真正的限值应基于产品在第一天或之后稳定下来的数值来设定。

4. 没有配备内部水分活度仪 

当被问及走进一家缺乏健全水分管理体系的工厂时，她首先会看什么，Zemser 毫不犹豫地回答：

“如果他们没有自己的水分活度仪，那对我来说就是最大的危险信号。”

没有现场仪器，就没有实时测量，无法围绕水分活度建立关键控制点（CCP），也没有包含水分检测的收货规程。缺乏工具，整个体系就无法运转。那些在生产结束后才将样品送到外部实验室的团队，得到的不仅是慢的结果，更是无法采取行动的结果。

水分管理是一个系统，而非一个检查点 

能够领先于水分问题的团队，与被动应对的团队之间的区别，不在于测试次数，而在于是否将水分视为一个互联的系统：研发阶段设定水分活度目标，收货时验证原料，成型前进行中间检测，以及包装验证其实际提供的阻隔性能。

完整网络研讨会详细讨论了上述每个阶段，包括 Cartwright 和 Zemser 如何处理包装决策、可持续材料过渡，以及如何在生产速度下实现水分测量的可操作性。

美国Addium公司生产的AQUALAB水分活度仪，采用冷镜露点法和激光法，在食品与制药领域占有率第一，其中有超过92%的食品药品企业选择了AQUALAB仪器。旗下两款主力型号AQUALAB 4TE和TDL 2，均可在5分钟内完成测量，准确度高达±0.003 aw，兼具速度与精度。其中激光型号AQUALAB TDL 2更唯是一能准确测量含挥发性样品水分活度的仪器，且符合AOAC、ISO、USP及中国药典等多项标准推荐方法。